Eine Dichtheitsprüfung durchführen in der Industrie

Ein System oder ein Produkt auf Dichtheit zu überprüfen, ist in manchen Fällen unverzichtbar. Meist verlangt dies die Funktion des entsprechenden Produkts. Andernfalls kann sich unter Umständen ein erheblicher Schaden ergeben, durch ein undichtes Produkt. Um dies zu verhindern, wird in vielen Fällen verlangt, zu 100 % eine Dichtheitsprüfung durchführen zu lassen. In aller Regel ist die Dichtheitsprüfung nach DIN EN 1779 genormt. Darin werden mehrere Verfahren beschrieben, wie eine solche Prüfung durchgeführt werden kann. Es stehen also mehrere Methoden zur Verfügung. Solange sich diese an der Norm orientieren, gilt die jeweilige Dichtheitsprüfung als anerkannt.
Nach welcher Art und Weise die Prüfung ausgeführt wird, hängt von der Wirtschaftlichkeit, der Sicherheit, dem Risiko und der Funktion des zu prüfenden Bauteils ab. Normalerweise wird der Prozess zwischen Qualitätsmanagement, Projektmanagement und Process Engineering definiert. Geprüft werden dabei Rohre, Leitungen, Behälter und andere Druckkörper in den verschiedensten Anwendungen.

Wasserbad-Prüfung: die häufigste Methode
Die Wasserbad-Prüfung ist eine sehr simple Methode, weshalb sie in der Industrie auch am meisten verbreitet ist. Das zu prüfende Werkstück wird mit Druck beaufschlagt und in ein Wasserbad getaucht. Nun wird optisch kontrolliert, ob es zu einer Blasenbildung kommt. Diese entsteht im Falle von Leckage.
Es gibt jedoch auch eine andere Methode, wie man die Dichtheitsprüfung durchführen kann, mittels Wasserbad. In diesem Fall übernimmt ein Ultraschallsensor die Detektion der Blasenbildung. Diese Methode ist unter Umständen etwas sicherer, da der Sensor weniger fehleranfällig ist, im Gegensatz zur manuellen Prüfung.

Null-Fehler-Management: Dichtheitsprüfung am Beispiel eines Gasgenerators für Airbags
In der Anwendung als Airbag werden spezielle Gasgeneratoren verwendet, in welchen sich Helium unter Druck befindet. Sollten die Sensoren am Fahrzeug eine plötzliche Verzögerung, sprich einen Crash, feststellen, so senden diese das elektrische Signal an das Airbag-Modul. Die Membran bricht und das Fluid füllt den Luftsack, sodass dieser die Insassen schützt.
Eine äußerst wichtige Komponente dieser Baugruppe ist der Gasgenerator. Im Zuge der Serienproduktion muss sichergestellt werden, dass das Gasrohr mit der ausreichenden Menge an Helium gefüllt wird und das System nicht undicht ist. Schließlich geht es um den Schutz von Leben. Hersteller von Gasgeneratoren haben sich dem Null-Fehler-Management verschrieben. Entsprechend muss man eine Dichtheitsprüfung durchführen.
In diesem Anwendungsfall kommt ein Prüfverfahren mittels Helium zur Anwendung. Der Gasgenerator wird mit Helium unter Druck gefüllt und danach in die Prüfkammer gebracht. Sollte es ein Leck geben, so ist dies durch das Druckgefälle innerhalb der Gasflasche erkennbar. Folglich entsteht ein Gasstrom an der Außenhülle, welcher durch eine Schnüffelsonde detektiert wird. Die Methode gilt als äußerst sicher und spielt für die Fehlervermeidung in der Automobilindustrie eine entscheidende Rolle.